По окончании монтажа все технологические трубопроводы испытывают на прочность и плотность в соответствии с требованиями СНиП. Испытывать трубопроводы на прочность и плотность можно гидравлическим или пневматическим способом.

Пневматическое испытание трубопровода на прочность осуществляют в тех случаях, когда невозможно проведение гидравлического испытания (отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, опасные напряжения в трубопроводе и опорных конструкциях от веса воды), а также когда проектом предусмотрено испытание трубопроводов воздухом или инертным газом.

Испытывать трубопроводы полагается под непосредственным руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с указаниями в проекте и специальных инструкциях и с требованиями. Госгортехнадзора, а также с соблюдением правил техники безопасности.

Перед началом работ по испытанию линию трубопровода условно разбивают на отдельные участки, производят его наружный осмотр, проверяют техническую документацию, устанавливают воздушные и спускные вентили, манометры, временные заглушки и подсоединяют временный трубопровод от наполнительных и опрессовочных. агрегатов. Отключают испытываемый трубопровод от аппаратов, машин и неиспытываемых участков труб с помощью специальных заглушек с хвостовиками. Использование для этого установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Присоединяют испытываемый трубопровод к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое испытательное давление, через два запорных вентиля.

Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы. Манометры должны отвечать классу точности не ниже 1,5 по ГОСТ 2405-63, иметь диаметр корпуса не менее 150 мм и шкалу на номинальное давление около 4/з измеряемого давления. Термометры, применяемые при пневматическом испытании, должны иметь цену деления не более 0,1 гр.С.

Гидравлическим испытанием трубопроводы проверяют одновременно на прочность и плотность.

Величина испытательного давления на прочность установлена проектом; она должна быть равна:

• Для стальных трубопроводов при рабочих давлениях до 4 кгс/см 2 и для трубопроводов, предназначенных для работы с температурой стенки свыше 400° С, 1,5 рабочего давления, но не менее 2 кгс/см 2 ;
• Для стальных трубопроводов при рабочих давлениях от 5 кгс/см 2 и выше 1,25 рабочего давления, но не менее рабочего давления плюс 3 кгс/см 2 ;
• Для остальных трубопроводов1,25 рабочего давления, но не менее 2 кгс/см 2 для чугунных, винипластовых, полиэтиленовых и стеклянных;
• 1 кгс/см 2 для трубопроводов из цветных металлов и сплавов;
• 0,5 кгс/см 2 для фаолитовых трубопроводов.

Для создания необходимого, давления в трубопроводе при гидравлическом испытании применяют плунжерные передвижные насосы (НП600, ГН1200400), поршневые ручные насосы (ТН500, ГН200), прессы гидравлические (ВМС45М), шестеренчатые приводные (НШ40), а также эксплуатационные насосы.

Процесс гидравлического испытания состоит из следующих операций: подключение гидравлического насоса или пресса; установка манометров; заполнение трубопровода водой (при этом воздушники следует держать открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопровода); осмотр трубопровода при заполнении его водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях; создание требуемого испытательного давления гидравлическим прессом или насосом и выдержка трубопровода под этим давлением; снижение давления до рабочего и повторный осмотр трубопровода; опорожнение трубопровода; снятие гидравлического насоса и манометров.

Под испытательным давлением все трубопроводы выдерживают в течение 5 мин, за исключением стеклянных, которые выдерживают в течение 20 мин.

Осматривают трубопроводы после снижения давления в трубопроводе до рабочего. При осмотре стальных трубопроводов сварные швы на расстоянии 1520мм по обе стороны от них легко обстукивают закругленным молотком весом не более 1,5 кг, а при осмотре трубопроводов из цветных металлов деревянным молотком весом не более 0,8 кг. Трубопроводы из прочих материалов обстукивать не разрешается.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружены течь и отпотевание. При неудовлетворительных результатах испытания дефекты следует устранить и испытание повторить.

При отрицательной температуре окружающего воздуха гидравлическое испытание трубопровода проводят, обеспечив необходимые меры против замерзания воды, особенно в спускных линиях (предварительный прогрев или добавление водного раствора хлористого кальция).

После гидравлического испытания в осенне-зимнее время трубопроводы продувают сжатым воздухом, чтобы полностью удалить воду. Продувать следует очень тщательно, чтобы избежать застоя воды в нижних точках трубопровода.

После монтажа трубопроводных коммуникаций в обязательном порядке проводят пневматическое и/ или гидравлическое испытание трубопроводов. Такая проверка необходима согласно регламенту СНиП (НиТУХП-62 и III-Г.9-62). О подробностях испытаний, их технологии и нюансах читайте в этой статье.

Своевременная проверка и устранение недочетов предотвратят аварии

Гидравлические испытания трубопроводов

Подготовительные работы

Перед тем как проводить гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо провести комплекс подготовительных работ.

1. Конструкция разбивается на условные деления.
2. Проводится внешний визуальный осмотр.
3. Проверяется техническая документация.
4. К делениям крепятся спускные вентили, заглушки, воздушные вентили.
5. Монтируют временную трубопроводную линию от наполнительных и прессовочных устройств.
6. Проверяемый участок отключают от остальных делений труб заглушками с хвостовиками, отсоединяют его от аппаратуры и оборудования.
   Важно: применять для этих целей комплектную запорную арматуру самого провода запрещено.
7. Для испытания трубопроводов на прочность и плотность их подключают к гидравлике (компрессорам, насосным станциям, прессам или воздушным сетям), создающей требуемое для проверки давление, на расстоянии в 2 вентиля.

Проводятся гидравлические испытания только под началом производителя или под руководством мастера, в строгом соответствии с требованиями технической документации, инструкций и проектных бумаг. Должны соблюдаться регламент Госгортехнадзора, техника безопасности.

Обратите внимание: аппаратура и тестовые приспособления (манометры и т.д.) проходят обязательную предварительную проверку и опломбирование. Минимальный класс точности манометров – 1,5 (согласно ГОСТ 2405-63), минимальный диаметр корпуса – 1,5 см, шкала номинального давления – от 4/3 от измеряемой величины. Требования к цене деления использующихся термометров – до 0,1° С.

Точно настроенная измерительная аппаратура поможет выявить малейшее отклонение от нормы

Проводятся гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения и отопления для изучения их прочности и плотности. Величина давления при испытательных экспериментах устанавливается проектной документацией в кгс/см2:

• стальные конструкции с рабочим порогом до 4 кгс/см2 и системы с рабочей температурой более 400° — 1,5-2;
• стальные конструкции с рабочим порогом более 5 кгс/см2 — 1,25 (в особых случаях величина рассчитывается по формуле: рабочая нагрузка плюс 3 кгс/см2);
• стеклянные, винилопластовые, из чугуна и полиэтилена – от 2;
• фаолитовые – 0,5;
• из цветных металлических сплавов – 1.

Тестируемое деление изолируется от остальных участков заглушками, после проверки вода спускается

Для нагнетания нужных нагрузок в системе используют передвижные плунжерные, эксплуатационные и ручные (поршневые) насосы, гидравлические и приводные шестеренчатые прессы.

Проведение испытаний

Проходит испытание трубопровода на прочность и герметичность с использованием гидравлики в несколько этапов:

1. Подключают гидравлический насос или пресс.
2. Устанавливают манометры и наполняют конструкцию водой.
   Важно: чтобы проконтролировать вытеснение воздуха из труб, воздушники при этом оставляют открытыми. Появившаяся в них вода свидетельствует о том, что воздуха внутри не осталось.
3. При заполнении водой поверхности осматриваются на предмет течей, трещин и малейших огрехов в соединительных элементах и по периметру.
4. Нагнетается нужное давление, проводится испытание трубопровода при длительном его воздействии.
5. Затем нагрузку постепенно уменьшают до стандартных рабочих величин для повторного изучения состояния системы.
6. Из трубопровода сливается вода, аппаратура снимается и отсоединяется.

На заметку: стеклянные соединения проверяют под испытательными нагрузками 20 минут, для проводов из других материалов достаточно 5 минут.

При вторичном осмотре стальных труб особое внимание уделяется сварным швам и спайкам. Их аккуратно простукивают округлым молотом до 1,5 кг, отступая 15-20 мм. Для тестов деталей из цветных сплавов используют деревянный молоток до 0,8 кг, трубопроводы из остальных материалов не обстукивают во избежание механических повреждений.
Успешным проведение гидроиспытаний трубопроводов считается в случае, если манометр не показал во время тестов спада давления, во фланцевых соединениях, сальниках и сварных швах не зафиксированы запотевание и течи.
Если результаты неудовлетворительны, проверка повторяется после их устранения.
На заметку: иногда для гидравлических тестов при минусовых температурах в жидкость добавляют составы, снижающие температуру замерзания, утепляют трубы или подогревают жидкость.

Пневматическое тестирование

Когда это необходимо

Пневматическая проверка проводится, если невозможны гидроиспытания

Используют также пневматическое испытание трубопроводов для тестирования их плотности и прочности или только плотности (в этом случае предварительно проводится гидравлический тест на прочность, аммиачные и фреоновые изделия гидравлически не проверяются).
Применяется в случаях, когда гидравлические исследования невозможны по объективным причинам:

• существует предписание использовать при испытаниях инертные газы или воздух;
• температура воздуха отрицательная;
• на рабочей территории отсутствует вода;
• в трубопроводе и несущих конструкциях отмечается слишком высокое напряжение из-за веса воды.

В холодное время года для гидротестов прогревают жидкость либо вводят в нее составы, препятствующие замерзанию

Для реализации пневматических испытаний трубопроводов по СНиП используют воздух или инертный газ. Применяются мобильные компрессоры или сеть сжатого воздуха.
Требования к длине делений и давлению в кгс/см2 при проверке:

• при диаметре менее 2 см – 20 (длина внутреннего отрезка – 100 м, внешнего – до 250 м);
• при диаметре 2-5 см – 12 (длина внутреннего отрезка – 75 м, внешнего – 200 м);
• если диаметр превышает 5 см – 6, при длине внутреннего отрезка – 50 м, наружного – 150 м.

В частных случаях, если того требует проект, допускается использование других величин. Тесты также проводятся в строгом соответствии с проектной документацией и инструкциями по технике безопасности, разрабатывающимися индивидуально.

Важно: надземные конструкции из чугуна, стеклянные и фаолитовые трубопроводы пневматические тесты не проходят. Если на стальных системах установлена чугунная арматура (за исключением деталей из ковкого чугуна), допускается проведение проверки воздухом и инертным газом, если давление будет ниже 4 кгс/см2. Предварительно чугунные детали проходят обязательные тесты на прочность с помощью воды (требование ГОСТ 356-59).

Порядок проведения работ

Этапы испытаний:

1. Заполнение трубопровода газом или воздухом.
2. Повышение давления, осмотр проверяемого участка при достижении 0,6 от максимальной испытательной величины – для конструкций с рабочим показателем до 2 кгс/см2, 0,3 и 0,6 – если рабочий показатель превышает 2 кгс/см2.
   Важно: во время осмотра увеличивать нагрузку или обстукивать молотком поверхности, находящиеся под нагрузкой, запрещено.
3. Финальный осмотр происходит при рабочих нагрузках.

Герметичность стыков, сварных швов, сальников и фланцев измеряется с помощью нанесения мыльного раствора.
Для тестирования систем, транспортирующих ядовитые, легко воспламеняемые и токсические вещества при превышающих их температуру кипения температурах испытание на герметичность трубопровода требует дополнительной проверки на плотность. Для этого параллельно с основными показателями исследуется падение давления. Так же проверяется все оборудование, подсоединяемое к системе по транспортировке перечисленных типов веществ.
Если давление на манометре не понижалось во время тестирования, а в соединительных швах и сальниках не выявлены утечки или потения, результат признается удовлетворительным.

Испытательные работы доверяются квалифицированным сотрудникам и проходят под руководством производителя

К тестированию трубопроводов и оценке его результатов допускаются только квалифицированные сотрудники, прошедшие инструкцию и имеющие соответствующие навыки. Своевременная тщательная проверка коммуникаций убережет от несчастных случаев, аварий и убытков.

Только исправное и надежное функционирование системы отопления способно обеспечить спокойную и нормальную жизнедеятельность населения в зимний период года. Иногда случаются различного рода экстремальные ситуации, при которых работоспособность системы может существенно отличаться от штатских условий. Гидравлические испытания трубопроводов и опрессовка необходимы для предотвращения ситуаций, которые могут возникнуть в сезон отопления.

Цель гидравлических испытаний

Как правило, любая система отопления работает в стандартном режиме. Рабочее давление теплоносителя в малоэтажных зданиях в основном составляет 2 атм, в девятиэтажных строениях - 5-7 атм, в многоэтажных домах - 7-10 атм. В системе теплоснабжения, проложенной под землей, показатель давления может достигать 12 атм.

Иногда происходят непредвиденные скачки давления, что приводит к его увеличению в сети. В результате происходит испытание трубопроводов отопления необходимо для проверки системы не только на возможность функционировать в стандартных нормальных условиях, но и на способность ее преодолевать гидравлические удары.

Если по каким-либо причинам система отопления не подвергалась проверке, то впоследствии гидравлических ударов могут возникнуть серьезные аварии, которые приведут к заливу кипятком помещений, техники, мебели и т.д.

Последовательность проведения работ

Проведение гидравлических испытаний трубопроводов должно осуществляться в следующей последовательности.

• Очищение трубопроводов.
• Установка кранов, заглушек и манометров.
• Подключаются вода и
• Трубопроводы заполняются водой до требуемого значения.
• Производится осмотр трубопроводов и отметка мест, где были обнаружены дефекты.
• Устранение дефектов.
• Проведение второго испытания.
• Отключение от водопровода и спуск воды из трубопроводов.
• Снятие заглушки и манометров.

Подготовительные работы

Перед тем как выполнять гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо произвести ревизию всех вентилей, набить на задвижки сальники. На трубопроводах ремонтируется и проверяется изоляция. Сама отопительная система должна быть отделена от основного трубопровода посредством заглушек.

После выполнения всех необходимых манипуляций отопительная система заполняется водой. При помощи насосного оборудования создается его показатель выше рабочего примерно в 1,3-1,5 раза. Получившееся в отопительной системе давление должно держаться еще на протяжении 30 минут. Если оно не уменьшилось, то система отопления готова к работе. Приемку работ по гидравлическим испытаниям осуществляет инспекция

и герметичность

Предварительные и приемочные гидравлические испытания трубопроводов (СНиП 3.05.04-85) необходимо производить в определенной последовательности.

Прочность

Герметичность

1. В трубопроводе повышается давление до показателя испытательного на герметичность (P г).
2. Фиксируется время начала проведения испытания (T н), в мерном бачке замеряется начальный уровень воды (h н).
3. После чего производится наблюдение за уменьшением показателя давления в трубопроводе.

Возможны три варианта падения величины давления, рассмотрим их.

Первый

Если на протяжении 10 минут показатель давления уменьшится менее чем на 2 отметки шкалы манометра, но и не станет ниже расчетного внутреннего (P р), то на этом можно завершить наблюдение.

Второй

Если по истечении 10 минут величина давления снизится меньше чем на 2 отметки шкалы манометра, то в таком случае наблюдение за понижением давления до внутреннего (P р) расчетного необходимо продолжить до того момента, пока оно не упадет не меньше чем на 2 отметки шкалы манометра.

Продолжительность наблюдения для не должна превышать 3 часов, для чугунных, стальных и асбестоцементных труб - 1 часа. По истечении указанного времени давление должно снизиться до расчетного (P р), в противном случае производится сброс из трубопроводов воды в мерный бачок.

Третий

Если на протяжении 10 минут давление станет меньше внутреннего расчетного (P р), то дальнейшие гидравлические испытания трубопроводов систем отопления необходимо приостановить и принять меры для устранения скрытых дефектов посредством поддержания труб под внутренним расчетным давлением (P р) до того момента, пока при тщательном осмотре не выявятся дефекты, которые будут вызывать в трубопроводе недопустимое падение давления.

Определение дополнительного объема воды

После завершения наблюдения за падением показателя давления по первому варианту и прекращения сброса теплоносителя по второму варианту нужно сделать следующее.

Составление акта

Свидетельством о том, что были проведены все работы, является акт гидравлического испытания трубопроводов. Данный документ составляется инспектором и подтверждает, что работы производились с соблюдением всех норм и правил, и что отопительная система выдержала их успешно.

Гидравлические испытания трубопроводов могут осуществляться двумя основными способами:

1. Манометрический способ - испытания производятся посредством манометров, приборов, которые фиксируют показатели давления. В период работы данные устройства показывают текущее давление в отопительной системе. Проводимые гидравлические испытания трубопроводов посредством манометра позволяют инспектору проверить, какой показатель давления был при тестировании. Таким образом, инженер-эксплуатационник и инспектор проверяют, насколько достоверны произведенные испытания.
2. Гидростатический способ считается наиболее эффективным, он позволяет проверить систему отопления на работоспособность при давлении, которое превышает усредненный рабочий показатель на 50%.

В течение разного времени испытываются различные элементы системы, при этом гидравлические испытания трубопроводов не могут длиться меньше 10 минут. В отопительных системах допустимым падением давления считается показатель 0,02 МПа.

Главным условием начала сезона отопления являются грамотно проведенные и должным образом оформленные гидравлические испытания трубопроводов (СНиП 3.05.04-85), в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

Испытание трубопроводов из полимерных материалов производят согласно СНиП Ш-29-76 и СН 440-83. Перед началом испытания трубопроводы подвергаются наружному осмотру с целью установить соответствие смонтированных трубопроводов проекту и готовность их к испытаниям. При осмотре проверяют состояние монтажных стыков, правильность установки арматуры, опор и подвесок, легкость открывания и закрывания ее запорных устройств, правильность установки компенсаторов, возможность удаления воздуха из трубопровода, заполнение его водой и опорожнения после испытаний.

Испытания необходимо проводить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С для трубопроводов из ПВД и ПНД и не ниже 0 °С - для трубопроводов из ПВХ и ПП, и не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания последнего стыка.

Перед испытанием наружных трубопроводов их необходимо продуть для очистки внутренней поверхности от грязи. Очистку полости внутренних трубопроводов и трубопроводов газорегулирующих пунктов проводят перед их монтажом.

Метод испытания трубопроводов должен быть указан в проекте. В случае отсутствия таких указаний в проекте испытывать трубопровод из полимерных материалов, как правило, следует гидравлическим способом.

Испытания на прочность и плотность трубопроводов осуществляются монтажной организацией в присутствии представителей заказчика и предприятия газового хозяйства, что фиксируется соответствующим актом.

Трубопровод или его участок, подлежащий испытанию, отключают от оборудования, других трубопроводов или участков заглушками с хвостовиками, размеры которых приведены в табл. 55. Использовать за-

порную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода запрещается.

Давление в трубопроводе контролируют по двум манометрам, один из которых является контрольным. Манометры должны иметь пломбы, установленные Государственными контрольными лабораториями после проверки, проводимой один раз в год.

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний, устраняют после снижения давления и освобождения трубопровода от воды. Обстукивать сварные и клеевые швы при испытаниях не допускается. Дефектные стыки, выполненные контактной сваркой, вырезают и на их место вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. В последнее время ремонт дефектных стыков осуществляют сваркой на остающихся муфтах. При необходимости подтягивают соединения, предварительно ослабив затяжку хомутов ближайших опор. После натяжки трубопровод снова закрепляют. После устранения всех дефектов трубопровод испытывают повторно. О проведении испытаний составляют соответствующие акты и получают разрешение па присоединение смонтированного и испытанного участка (линии) трубопровода к действующим.

Испытания трубопроводов проводятся под непосредственным руководством мастера или другого руководителя работ в соответствии с требованиями СНиП II1-4-80 по технике безопасности в строительстве и СМ 440-83.

Гидравлические испытания. Перед проведением гидравлических испытаний необходимо осуществить подготовительные работы:
— установить устройства для выпуска воздуха в верхних точках испытываемого трубопровода - «воздушники»;
— установить в нижних точках дренажи (слив воды); установить в начале и конце испытываемого трубопровода манометры;
— присоединить испытываемый трубопровод к насосу или водопроводу, создающему необходимое давление и обеспечивающему заполнение трубопровода водой;
— принять меры против замерзания воды, особенно в нижних точках и сливных линиях (применение растворов с пониженной температурой замерзания или подогретой воды до 40 °С для труб ПВД и ПВХ и 60 °С - для труб из ПНД и ПП).

Испытания производят в следующей последовательности. Заполняют трубопровод водой при открытых «воздушниках». При появлении воды «воздушники» закрывают и начинают плавно поднимать давление до значения, необходимого для испытания на прочность. По достижении давления заданной величины трубопроводы из термопластов выдерживают 15…30 мин и в течение этого времени поддерживают давление, подкачивая воду насосом, так как эти трубопроводы подвержены упругой деформации. После стабилизации трубопровод выдерживают под испытательным давлением в течение 5 мин, затем давление снижают до рабочего и выдерживают 30 мин. В это время проводят наружный осмотр трубопровода, особое внимание уделяя местам соединений. Испытание под рабочим давлением является испытанием на плотность.

После испытания открывают «воздушники», выходной патрубок или сливное (дренажное) устройство и освобождают трубопровод от воды. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если во время выдержки давление не падает, а в сварных швах и фланцевых соединениях и сальниках отсутствуют течи или отпотевания.

Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на одной эстакаде или опорных конструкциях, производится в том случае, если эти конструкции рассчитаны на соответствующие нагрузки.

Трубопроводы, уложенные в траншеи или непроходные каналы, испытывают дважды. До засыпки траншеи и установки арматуры проводят предварительные испытания трубопровода. Величина предварительного испытательного гидравлического давления при испытании на прочность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб, умноженному на коэффициент 1,5.

Окончательное гидравлическое испытание трубопровода выполняется после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытаний установлены заглушки. Величина окончательного испытательного гидравлического давления должна быть равна расчетному для данного типа труб, умноженному на коэффициент 1,3.

Предварительное гидравлическое испытание напорных пластмассовых трубопроводов производят в следующей последовательности. Трубопровод заполняют водой и выдерживают без давления в течение 2 ч. После этого в нем создается испытательное давление и поддерживают его в течение 0,5 ч. Далее испытательное давление снижают до расчетного рабочего, выдерживают при этом давлении не менее 0,5 ч и производят осмотр трубопровода. Поскольку оболочка трубопровода деформируется в процессе испытания, необходимо подкачивать воду для поддержания в трубопроводе испытательного или рабочего давления.

Напорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если при испытательном давлении не обнаружено разрывов труб лли стыков и фасонных деталей, а при рабочем давлении нет видимых утечек воды или отпотевания стыков.

Проведение окончательных гидравлических испытаний на плотность трубопроводов водоснабжения и канализации начинают не ранее чем через 48 ч с момента засыпки траншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой.

Окончательное гидравлическое испытание проводят в следующей последовательности. В трубопроводе создают давление, равное расчетному рабочему давлению для данного типа труб, и поддерживают его в течение 2 ч. При падении давления на 0,02 МПа производят подкачку воды. Далее не менее чем за 10 мин давление поднимают до уровня испытательного и поддерживают его в течение 2 ч. При падении давления в этот период на 0,02 МПа также производят подкачку воды. После этого определяют утечку воды, замеряя количество воды, добавленное для поддержания испытательного давления.

Гидравлические испытания самотечных канализационных сетей из полимерных труб проводят дважды: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (окончательное). Предварительные испытания трубопроводов канализации необходимо проводить на отдельных участках, расположенных между колодцами, выборочно по указанию заказчика. Если результаты выборочного испытания неудовлетворительные, то испытаниям подлежат все участки трубопровода.

Предварительные испытания трубопроводов канализации проводят при незасыпанной траншее под гидравлическим давлением 0,05 МПа с выдержкой в течение 15 мин. При отсутствии видимых утечек воды в стыковых соединениях допускается поддерживать испытательное давление подкачкой воды.

Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами также производят выборочно- два смежных участка с промежуточным колодцем и колодцами по концам трубопровода. Участок для окончательных испытаний выбирают по указанию заказчика.

Испытываемый участок трубопровода считают выдержавшим испытание на плотность, если величина утечки будет меньше или равна величине утечки через стенки и днище колодцев на 1 м их глубины, соответствующей допускаемой величине утечки, принимаемой на 1 м длины бетонных или железобетонных труб, диаметр которых равен внутреннему диаметру колод-дев.

Гидравлические испытания санитарно-технических систем из полимерных труб проводят при положительной температуре окружающей среды не ранее чем через 24 ч после выполнения последнего сварного соединения. Величину испытательного давления в наиболее низкой точке напорного трубопровода принимают равной: для труб типа Т -- 1,5 МПа; С - 0,9 МПа; СЛ - 0,6 МПа; Л - 0,38 МПа. Гидравлические испытания производят после заполнения трубопровода водой и проверки отсутствия в нем воздуха выдержкой под испытательным давлением не менее 30 мин и внешним осмотром трубопровода. Для трубопроводов из ПНД и ПВД давление в период испытания и осмотра поддерживают на заданном уровне с отклонением не более 0,05 МПа. Трубопровод считают выдержавшим испытания, если не будет обнаружено течи и других дефектов.

Гидравлические испытания систем внутренних водостоков осуществляют путем заполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания производят после наружного осмотра трубопроводов и устранения наружных дефектов. Гидравлические испытания начинают через 24 ч после окончания сварочных работ. Система водостоков считается выдержавшей испытания, если по истечении 20 мин после ее заполнения водой при наружном осмотре не будет обнаружено течи или других дефектов, и уровень воды в стояках не понизится.

Пневматические испытания трубопроводов из термопластов при наземной и подземной прокладке производят:
— при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С;
— если опорные конструкции не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
— если применение воды недопустимо по техническим причинам;
— при отсутствии воды для испытаний в необходимых количествах.

Пневматические испытания на плотность можно производить только после испытания на прочность любым методом. Не разрешается производить пневматические испытания на прочность трубопроводов в действующих цехах промышленных предприятий, на эстакадах и каналах, где расположены действующие трубопроводы. Для пневматических испытаний используют воздух или инертный газ.

Длина участка внутрицехового трубопровода, подвергающегося пневматическому испытанию, не должна превышать для трубопровода диаметром до 200 мм не более 100 м, для Z)„ более 200 мм -не более 75 м. Длина участка межцехового трубопровода соответственно при 0„ до 200 мм - не более 250 м и для DH более 200 мм - не более 200 м.

Испытательное давление на прочность выдерживается в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего, при котором осматривают трубопровод. Давление при пневматическом испытании поднимают постепенно с осмотром трубопровода при достижении 0,6 испытательного давления для трубопровода с рабочим давлением до 0,2 МПа и с осмотром при достижении 0,3 и 0,6 испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением свыше 0,2 МПа. Во время осмотра трубопровода подъем давления прекращается.

При пневматических испытаниях пластмассовых технологических трубопроводов дефекты выявляются следующими способами: по звуку, обмазкой мыльным раствором (эмульсией) сварных, клеевых и фланцевых соединений, галоидными течеискателями.

Мыльную эмульсию готовят из мыльного раствора с добавкой глицерина (на 1 л воды 40 г мыла и до 10 г глицерина). При пневматических испытаниях пластмассовых трубопроводов в зимний период (до минус 15 °С) готовят мыльную эмульсию следующего состава: глицерин технический - 450 г, вода - 515 г и мыльный порошок - 35 г. Если при испытаниях трубопроводов из термопластов применяют галоидосо-держащие газы, применяют галоидные течеискатели различной конструкции.

Замерять давление газа в трубопроводе во время испытания необходимо только после выравнивания температуры в трубопроводе. При пневматических испытаниях давлением до 0,01 МПа для контроля давления применяют жидкостные U-образные манометры с водяным заполнением, при давлении свыше 0,01 МПа - U-образные ртутные манометры или пружинные, при давлении 0,1 МПа - пружинные манометры класса не ниже 1,5. Манометры устанавливают в начале и в конце испытываемого участка трубопровода.

Необходимость испытания пластмассовых трубопроводов на плотность с определением падения давления и допустимые его значения устанавливаются проектом для трубопроводов, расположенных вне зданий и цехов. При отсутствии специальных указаний в проекте продолжительность испытаний должна составлять не менее 12 ч.

Допускаемое падение давления в технологических пластмассовых трубопроводах DH до 250 мм, транспортирующих токсические вещества и расположенных вне зданий, не должно превышать 0,1 % ч испытательного давления; 0,2 % ч-для трубопроводов, транспортирующих горячие и другие активные газы. Для трубопроводов DH более 250 мм нормы падения давления при испытаниях определяют умножением этих величин на коэффициент /С = 250/DBH, где DB„ - внутренний диаметр, мм, испытываемого трубопровода.

Проведение предварительного и окончательного испытаний самотечных канализационных сетей из полиэтиленовых труб большого диаметра допускают проводить пневматическим способом. Предварительное испытание проводят до окончательной засыпки траншеи. Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха при обмыливании сварных стыков мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод в середине испытываемого трубопровода менее 245 кПа. Окончательным пневматическим испытаниям подвергаются участки длиной от 20 до 100 м, при этом перепад давлений между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 245 кПа. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпкн трубопровода.

Пневматические испытания проводят в следующей последовательности. Компрессором создают в трубопроводе давление Р, проверяют герметичность заглушек и поддерживают это давление в течение 10 мин. Далее закрывают вентиль подачи воздуха и через 2 мин замеряют время падения давления воздуха в трубопроводе до уровня Pi. Трубопровод считают выдержавшим пневматическое испытание, если время, з течение которого испытательное давление понизится с уровня Р до уровня Pi, будет для труб из ПНД диаметром до 700 мм не менее 11 мин, до 800 мм - 12 мин, до 900 мм - 14 мин, до 1000 мм - 16 мин, до 1200 мм - 18 мин.

После испытаний трубопровод должен быть промыт или продут с целью удаления из него грязи и посторонних частиц, попавших в трубопровод в процессе монтажа и сварки монтажных стыков. Промывку производят водой, а продувку сжатым воздухом или инертным газом. Промывка должна вестись водой питьевого качества или технической водой с температурой 5…30°С при скорости воды в трубопроводе 1… 1,5 м/с до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или дренажного устройства, диаметр которых должен быть не менее половины диаметра промываемого трубопровода. Во время промывки запорная арматура на трубопроводе должна быть открыта, а клапаны сняты.

Длительность промывки хлорированной водой трубопроводов хозяйственно-питьевого водоснабжения, смонтированных из поливинилхлоридных труб, должна составлять не менее 12 ч.

После промывки трубопровод освобождают от воды и при необходимости продувают сжатым воздухом для удаления ее остатков.

Продувку трубопроводов технологического назначения сжатым воздухом ведут при рабочем давлении, не допуская снижения давления в конце трубопровода более чем на 0,01 МПа. Продолжительность продувки не менее 10 мин при температуре не выше 30 °С. Продувать пластмассовые трубопроводы паром категорически запрещается.

После промывки и продувки необходимо восстановить весь участок трубопровода, снять или заглушить все приспособления и устройства для испытаний, промывки или продувки. О проведении испытаний, промывки и продувки составляют соответствующие акты.