Технология монтажа наружных трубопроводов во многом зависит от их назначения и вида прокладки, мате-риала труб, их диаметра, толщины стенок, длины труб, нали-чия на них готовой изоляции и ее вида (или ее отсутствия), а также от обеспеченности строительства монтажными элемен-тами (трубными секциями, плетями) и других условий.

Монтаж трубопроводов из любых видов труб (или их сек-ций) сопряжен с необходимостью соединения их в непрерыв-ную нитку. Трубопроводы на трассе собирают (монтируют) из отдельных элементов (труб) сравнительно небольшой длины, в связи с чем приходится заделывать или сваривать большое чис-ло стыков. Это замедляет и удорожает прокладку трубопрово-дов. Несколько облегчает прокладку трубопроводов предвари-тельное укрупнение труб в звенья или секции из двух-трех и большего числа труб.

Прокладка трубопроводов заключается в установке и сбор-ке на трассе монтажных узлов - труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры - в проектное положение. При этом чем крупнее монтажный узел, тем мень-ше монтажных стыков и легче сборка трубопроводов. Узлы комплектуют и испытывают, а также покрывают слоем изоляции или окрашивают на трубозаготовительных базах. Инду-стриальная технология прокладки трубопроводов предусмат-ривает централизованную заготовку монтажных элементов и узлов, доставку их в готовом виде на трассу, предварительную подготовку оснований и опорных конструкций к укладке, по-точную сборку трубопроводов.

Состав и последовательность рабочих процессов при проклад-ке трубопроводов зависят от типа применяемых труб (металли-ческие и неметаллические), а также от условий их прокладки (в стесненных городских или полевых условиях, на ровной или пересеченной местности, при наличии или отсутствии естест-венных или искусственных преград и т.п.).

Работы при прокладке трубопроводов обычно осуществляют в несколько этапов, выполняемых последовательно: проверка качества труб; опускание труб в траншею; центрирование и ук-ладка их по заданному направлению и уклону, закрепление труб на месте; заделка стыков с проверкой их качества; испыта-ние и приемка.

Проверка качества труб обычно выполняется дважды - на заводе-изготовителе (по установленной методике, иногда с ис-пытанием их на стенде) и непосредственно на трассе перед их укладкой в траншею. На трассе практически все поступающие трубы подлежат осмотру и проверке их качества. Это крайне необходимо, потому что использование при монтаже трубо-провода, особенно напорного, хотя бы нескольких или даже одной некачественной трубы приведет к разрывам и авариям в месте их укладки. Устранить их очень трудно, так как это требу-ет остановки эксплуатации водовода и разрытия траншей. При авариях на водоводах из раструбных чугунных или железобе-тонных труб замена некачественной трубы очень затрудни-тельна. Если в таких случаях невозможно исправить дефекты некачественной трубы в траншее, приходится ее разрушать (что также нелегко) и удалять, а на ее место укладывать «встав-ку», чаще всего из стальной трубы, поскольку уложить такую же раструбную трубу практически невозможно. Если удается исправить недостаток и включить в работу трубопровод, то «вставка» всегда будет слабым местом из-за быстрой коррозии стальной трубы.

На трассе поступающие трубы принимают по документам (сертификатам, паспортам) заводов-изготовителей, подтвер-ждающих их качество. Однако в трубах могут возникнуть де-фекты вследствие неправильной их погрузки, перевозки и раз-грузки. Поэтому перед укладкой в траншею трубы тщательно осматривают, проверяют их фактическое качество и отбрако-вывают при обнаружении серьезных и неисправимых дефек-тов. Не допускается укладывать трубы с трещинами, отколами кромок и раструбов, большими отклонениями от окружно-сти, т.е. с овальностью, и другими серьезными дефектами. По-верхность используемых для устройства стыков труб резиновых манжет и колец должна быть гладкой, без трещин, пузы-рей, посторонних включений и дефектов, снижающих их эксплуатационные свойства.

Опускание труб в траншею ведется при помощи кранов, а также специальных грузозахватных приспособлений. Вручную опускают лишь легкие трубы (небольших диаметров), исполь-зуя мягкие канаты, полотнища и т.п. Категорически запреща-ется сбрасывать трубы в траншею. Опускать трубы в траншею с пологими откосами без креплений сравнительно легко, эф-фективность опускания зависит лишь от правильного выбора схемы укладки труб и типа монтажного крана. Сложнее опус-кать в траншею трубы при наличии креплений с поперечными распорками. Трубы при этом укладывают с последователь-ным снятием и установкой распорок. Все это замедляет и ус-ложняет процесс укладки труб, увеличивает его трудоемкость и удлиняет срок строительства. Чтобы ускорить и обезопасить этот процесс, применяют крупноразмерные крепления с вер-тикальными щитами, горизонтальными прогонами и распор-ными рамами, располагаемыми через 3-3,5 м.

Укладку труб при этом ведут по двум схемам. При первой схеме процесс выполняют двумя потоками. Вначале трубоук-ладчики с помощью крана укладывают трубу на дно траншеи и продолжают работу по окончательной выверке и временному ее закреплению, а затем монтажники с помощью компрессора и пневмомолотков зачеканивают стыки трубы. При второй схеме процесс выполняют тремя потоками, используя два крана. Причем один из них опускает трубу и продолжает рабо-ту со звеном монтажников по выверке и временному закреп-лению трубы, а второй - дублирует все эти процессы по ук-ладке следующей трубы (второй поток); третий поток по зачеканке (заделке) стыков труб выполняется, как при первой схеме. Легкие трубы в траншеи с креплениями опускают с по-мощью средств малой механизации или вручную. Опускать трубы или секции следует при строгом соблюдении правил безопасности.

Укладку труб по заданному направлению и уклону (рисунок ниже) между двумя смежными колодцами выполняют в основном по переносным (ходовым) визиркам, штырям-маякам или с по-мощью уровня. Ходовые визирки применяют при зачистке дна траншеи до проектной отметки. При укладке напорного трубо-провода на зачищенное дно траншеи выравнивают (нивелиру-ют) верх труб, для чего применяют визирки без выступов вни-зу, устанавливаемые на верх труб. Поэтому длину такой визир-ки уменьшают на величину внешнего диаметра труб.

Укладка труб по заданному направлению и уклону

1 - обноска; 2 - визирка постоянная; 3 - визирка ходовая

Для укладки самотечных канализационных труб по задан-ному уклону используют ходовую визирку, у которой внизу на пятке имеется выступ, приклеенный под прямым углом. При укладке труб визирку выступом устанавливают вертикально на лоток трубы. Труба считается уложенной по заданному уклону на проектные отметки, если верх перекладки ходовой и двух постоянных визирок находится в одной плоскости, просматриваемой невооруженным глазом. Прямолинейность укладки труб проверяют нитяными отвесами, подвешенными на осе-вую проволоку (причалку). После установки обносок и поло-чек с помощью нивелира определяют отметки полочек На кон-цах укладываемого участка.

Линия, соединяющая точки между центрами постоянных визирок на обносках, имеет тот же уклон, что и уклон трубо-провода. Эту линию называют линией визирования. В трубы больших диаметров вставляют шаблон с отмеченной осью тру-бопровода, что облегчает их укладку в заданном направлении. Для ускорения работ применяют инвентарные металлические переносные обноски-визирки. Для более точного соблюдения проектного уклона лотка трубопровода применяют визуаль-ный способ наклонного луча нивелира или лазерного луча (визира). При последнем способе используют лазерный нивелир, который устанавливают в начале участка.

Самотечные трубопроводы по заданному уклону можно ук-ладывать и с помощью уровня. Правильность укладки трубо-провода по заданному направлению и уклону окончательно проверяют перед засыпкой труб и колодцев путем нивелирова-ния дна лотков труб и колодцев, т.е. выполняют исполнитель-ную съемку. Разность отметок между дном колодцев и лотком в отдельных точках трубопровода не должна отличаться от про-ектной более чем на строительный допуск. Прямолинейность трубопровода между колодцами проверяют с помощью зеркал, отражающих луч вдоль его оси.

Закрепление труб на месте после их укладки выполняют ли-бо присыпкой грунтом, либо с помощью клиньев (например, при укладке тяжелых труб больших диаметров на бетонные ос-нования).

Заделка стыков производится при устройстве напорных и безнапорных трубопроводов из коротких бетонных, железобе-тонных, чугунных, асбестоцементных и керамических труб (раструбных или гладких на муфтовых соединениях). Стыки напорных труб обычно заделывают резиновыми кольцами или манжетами, а самотечных - просмоленной прядью, асбестоце-ментной смесью и т.п. (рисунок ниже). Стыки стальных труб сварива-ют, а пластмассовых - сваривают или склеивают.

Герметичность и водонепроницаемость раструбных стыков чугунных трубопроводов достигаются заделкой раструбной щели пеньковой просмоленной или битуминизированной прядью с последующим устройством замка из асбестоцемент-ной смеси, удерживающего прядь от выдавливания гидравли-ческим давлением. Иногда вместо нее применяют цементный раствор и в исключительных случаях - свинец. В последнее время используют мастики-герметики. При заделке стыков са-моуплотняющимися резиновыми манжетами устройство зам-ков не требуется.

Стыки железобетонных труб

а, б - раструбные; в - фальцевые; 1 - гладкий конец трубы; 2 - асбестоцемент; 3 смоляная прядь; 4 - раструб; 5 - цементный раствор; 6 - резиновые кольца; 7 - цементный раствор или асфальтовая мастика; 8 - затирка цементным раствором

Заделка раструбных стыков прядью. Пеньковую прядь вво-дят в раструбную щель до упора раструба на такую глубину, чтобы осталось место для устройства замка. Поскольку толщи-на жгута из пряди несколько больше ширины раструбной ще-ли, его проталкивают в стык с помощью конопатки, которой жгут вводят в кольцевой зазор сначала от руки, а затем сильны-ми ударами молотка (при ручной чеканке). При механической чеканке жгут уплотняют пневматическим инструментом. Для создания требуемой герметичности стыка в щель обычно закладывают 2-3 жгута, причем так, чтобы захлесты их не совпа-дали по длине окружности. После заделки стыка прядью уст-раивают асбестоцементный замок, укладывая асбестоцемент-ную смесь в зазор слоями-валиками (по 3-4 слоя) и уплотняя чеканками, нанося по ним сильные удары молотком. Заделан-ный стык укрывают на 1-2 суток влажной мешковиной, что создает благоприятные условия для схватывания и твердения асбестоцементной смеси.

Мастиками-герметиками заделывают стыковые соедине-ния раструбных чугунных труб при прокладке напорных ка-нализационных трубопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,5 МПа. Чаще всего применяют полисульфидные герметики из герметизирующих и вулканизирующих паст, в которые иногда добавляют асбестовую или резино-вую крошку. Мастики-герметики приготовляют на месте работ за 30-60 мин до их использования. Стыки герметизи-руют с помощью шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики или пневматических установок. Герметик в раструбную щель вводят с помощью насадки, ко-торая крепится к наконечнику шприца или шланга пневма-тической установки.

К технологическим трубопроводам относятся все трубопро­воды, по которым транспортируются сырье, полуфабрикаты, го­товый продукт; вспомогательные материалы; отходы производст­ва при агрессивных стоках. Не относятся к технологическим тру­бопроводы водоснабжения при давлении до 1 МПа, пожарного водоснабжения, отопления, канализации неагрессивных стоков и ливневой канализации. От качества монтажа и правильной экс­плуатации трубопроводов во многом зависит надежная и беспе­ребойная работа оборудования и предприятия в целом.

Различают два вида трубопроводов для молока: магистраль­ные , или главные, линии, по которым передаются сырье и про­дукция между цехами или участками, и коммуникационные, свя­зывающие магистральные линии с технологическим оборудова­нием. Для магистральных линий, как правило, применяют трубо­проводы диаметром не менее 50 мм, изготовленные из нержа­веющей стали или стекла, и арматуру из нержавеющей стали. Коммуникационные трубопроводы изготовляют только из не­ржавеющей стали, арматура допускается из бронзы с полудой.

При монтаже следует учитывать необходимость ежедневной разборной или без разборной мойки трубопроводов. Кроме того, следует обеспечить удобство обслуживания оборудования. По­этому трубопроводы располагают на высоте не менее 1,8 м от пола. Магистральные трубопроводы монтируют параллельно стенам с уклоном в сторону движения жидкости, а коммуникаци­онные - по кратчайшему пути с наименьшим количеством арма­туры (отводов, кранов). Соединения участков трубопроводов, подлежащих разборной мойке, должны легко разбираться, длина прямолинейных участков не должна превышать 3 м, что необхо­димо для удобства их мойки ершами. Все соединения должны быть прочными и плотными.

До начала монтажа трубопроводов изучают документацию (схемы, спецификации). Для строящихся предприятий эти доку­менты разрабатывает проектная организация, и они входят в со­став проектной документации; на действующем предприятии их составляют механик и технолог завода.

После изучения документации согласно спецификации магист­ральные линии комплектуют арматурой и прямыми отрезками труб.

Непосредственно монтаж трубопроводов для молока произ­водят в два этапа. Сначала размечают места прокладки трассы трубопроводов и устанавливают средства их крепления (подвес­ки, кронштейны) и гильзы в местах прохода через стены и пере­крытия (рис. 14.2, а, б, в). Эти операции выполняют одновремен­но с монтажом трубопроводов общего назначения. Затем на вто­ром этапе работ трубопроводы собирают. До начала второго эта­па монтажа в помещении должны быть закончены все отделоч­ные работы.

Разметка трассы трубопровода и установка опор. Трубо­проводы для молока в зависимости от длины их прямых участков и вязкости транспортируемого продукта монтируют с уклоном не менее 1-5%, при этом чем гуще продукт, тем больше уклон.

Уклоном называют отношение разности высотных отметок двух точек А и D (рис. 14.2, г) к горизонтальному расстоянию между ними АС (визирная линия). Обозначают уклон буквой I и выражают обычно в процентах: I = 5%, или / = 0,05. Уклон считает­ся положительным для повышающейся линии и отрицательным - для понижающейся. Направление движения среды в трубопрово­де, а также уклон показывают стрелкой под обозначением уклона трубопровода (или над ним).

А - подвеска: 6 -регулируемая по высоте стойка; в - консоль (слева) и кронштейн; г - схема разметки трассы трубопровода: А, В, D - точки крепления опор трубопровода; АС - горизонтальная линия отсчета; AD - контрольная ось трубопровода (струна)

Для разметки магистральных линий используют в основном гидростатический уровень, отвес и стальную рулетку соответст­вующей длины. Разметку начинают с нанесения осей трубопро­водов на строительные конструкции (стены, колонны). При этом удобно использовать струны, обозначающие оси трубопроводов.

Между начальной точкой А и конечной С натягивают горизон­тальную струну АС. Зная расстояние АС и уклон / = 0,05, находят снижение CD : H = 12 ■ 0,05 = 0,6 м и переносят струну в точку D , Где ее закрепляют. Откладывая расстояния между опорами А, В, D И т. д., намечают точки крепления промежуточных опор.

Трубопроводы крепят к потолку на подвесках (рис. 14.2, а), к стенам и колоннам на кронштейнах и консолях (рис. 14.2, в), а также на регулируемых по высоте опорных стойках (рис. 14.2, б). При этом необходимо учитывать возможность вибрации трубо­проводов при движении по нему сырья, продукта или моющих растворов. В местах прохода трубопровода через стены, перего­родки и перекрытия устанавливают стальные гильзы с внутрен­ним диаметром не менее 125 мм для труб диаметром 36 и 50 мм и 170 мм - для труб диаметром 75 мм. Часть трубопровода, которая будет находиться в гильзе, не должна иметь соединений.

Согласно произведенной разметке устанавливают опоры: стойки, кронштейны, консоли. На одном кронштейне или консоли можно монтировать несколько линий («ниток») трубопроводов.

На опоры монтируют очищенную от смазки и вымытую ар­матуру (краны) и слегка ее закрепляют. Затем укладывают и предварительно крепят прямые участки трубопроводов к опорам и между собой. Выверяют требуемый уклон. Окончательно затя­гивают крепежные детали и проводят контрольную выверку.

Коммуникационные (обвязочные) трубопроводы монтируют после окончательной выверки и крепления технологического обо­рудования. При этом промеряют рулеткой и наносят на технологи­ческую схему обвязки трубопроводами оборудования фактически необходимые размеры трубопроводов, делая припуск по 100 мм для подгонки по месту. Трубопроводы в данном случае собирают от машины или аппарата в сторону магистрального трубопровода. После окончательной выверки уклонов и прямолинейности осей трубопроводов подгоняют по месту последний соединительный участок трубопровода, на котором был оставлен припуск.

Монтаж трубопроводов из нержавеющей стали. Трубо­проводы собирают с помощью быстроразборных муфтовых со­единений, состоящих из штуцера (патрубка) с резьбой, ниппеля (конуса), накидной гайки и резиновой прокладки. Концы соеди­няемых труб длиной 30-40 мм обезжиривают, зачищают снаружи наждачным кругом, а изнутри - напильником. Торец трубы также опиливают перпендикулярно к оси трубы. После зачистки концы труб промывают 0,5%-ным раствором кальцинированной соды, затем теплой водой и насухо вытирают. На концы труб до упора надевают штуцер или ниппель и крепят их с помощью сварки. Перед установкой ниппеля на трубу надевают накидную гайку. Для удобства сборки трубопровода на концы труб после монтажа наносят маркировку.

Расстояние между двумя смежными опорами трубопровода L Определяют по величине допустимого прогиба двухопорной балки

Стеклянные трубопроводы. Их применяют для магист­ральных линий, которые моют только безразборным способом. Во избежание механического боя труб в процессе их эксплуата­ции при нижней прокладке стеклянные трубопроводы монтируют на высоте не менее 2 м.

Термостойкие стеклянные трубы поставляют длиной до 3 м с гладкими шлифованными торцами, обернутыми плотной бума­гой, уложенными в деревянные ящики с мягким наполнителем. До начала монтажа трубы и арматуру из стекла (отводы, тройни­ки) выдерживают 2-3 ч для нагрева до температуры помещения.

Последовательность монтажа стеклянных трубопроводов аналогична последовательности монтажа стальных трубопрово­дов. Однако стеклянные трубопроводы практически не работают на изгиб, поэтому во избежание их механического разрушения при разметке трассы требуется соблюдать особую точность.

Стеклянные трубопроводы для молока монтируют с уклоном 5-10%. В качестве опор применяют сварные консоли (рис. 14.3, а).

Чтобы сила тяжести крана не передавалась на стеклянные тру­бы, он должен иметь две самостоятельные опоры 7 (рис. 14.3, б).

После установки опор на полу из двух-трех труб одинаковых диаметра собирают звенья. Стеклянные трубопроводы соединяют между собой и с арматурой с помощью чугунных или алюминие­вых фланцев (рис. 14.3, в) треугольной или квадратной формы со­ответственно на трех или четырех стяжных болтах 3; применяют

А - крепление стеклянной трубы на консоли: 1 - консоль; 2 - болт; 3 - хомут; 4 - резиновая прокладка 5 - стеклянная труба; 6 - стык про­кладки; б - крепление трехходового молочного крана на консолях 7; в - фланцевое соединение стеклянных труб; г - установка уплотнительных колец на конце трубы: 1 - фланец; 2 - уплотнительные резиновые коль­ца; 3 - болтовое соединение; 4 - Т-образная прокладка; д - резка стек­лянной трубы: 1 - понижающий трансформатор (220/36 В); 2 - мокрая губка; 3 - электроизолированная рукоятка; 4 - нихромовая проволока; 5 - выключатель; 6 - стеклянная труба Также муфтовое (резьбовое) соединение пластмассовой полумуф­той. При фланцевом соединении герметичность достигается за счет установки между торцами труб Т-образной резиновой про­кладки 4 (рис. 14.3, г) и двух резиновых колец 2 (рис. 14.3, в) на каждом конце соединяемых труб. При сборке труб фланцы и прокладки должны быть сухими. Фланцы стягивают специаль­ными клещами. Расстояние между собранными фланцами должно составлять 8-10 мм; затягивать гайки на болтах следует равно­мерно. Во избежание перекоса при сборке соединений стеклян­ных трубопроводов их необходимо фиксировать специальными приспособлениями, на которые укладывают трубы.

Режут стеклянные трубы двумя способами. В первом случае трубу 6 (рис. 14.3, д) в плоскости разреза оборачивают нихромо - вой проволокой 4 диаметром около 1 мм так, чтобы оба ее конца в месте схода с трубы были удалены один от другого не более чем на 1 мм. На проволоку через трансформатор 1 подают электриче­ский ток напряжением 36 В, вследствие чего проволока накаляет­ся до светло-желтого цвета, и нагревает трубу в течение 1-2 мин. После этого ток выключают, проволоку снимают, а место нагрева трубы охлаждают мокрой губкой 2. В месте нагрева вокруг трубы образуется трещина, по которой труба легко раскалывается. Тор­цы труб зачищают крупнозернистым карборундовым камнем, угол между торцом и осью трубы должен составлять 90°.

При резке вторым способом трубу помещают на две пары роликов, которые могут свободно вращаться. Прижав к трубе в плоскости разреза стеклорез, поворачивают ее вокруг своей оси, создают трещину, откалывают и зачищают торец.

Собранные звенья труб укладывают на опоры и фиксируют. При этом наименьшее расстояние между осями смежных трубо­проводов должно быть 150 мм, а от оси до стены - 100 мм. К опорам звенья труб крепят U-образными хомутами 3 (см. рис. 14.3, а) из полосовой стали с резиновой прокладкой 4 на болтах 2. Отводы крепят двумя хомутами, расположенными под углом 90°. Гайки хомутов сначала затягивают предварительно, затем соеди­няют между собой звенья трубопроводов, после чего затягивают окончательно. При этом усилие затяжки должно быть таким, что­бы трубы могли перемещаться в осевом направлении вследствие линейного расширения при нагревании. Стеклянные трубопрово­ды с трубами и кранами из нержавеющей стали соединяют пере­ходными патрубками из нержавеющей стали. Для ускорения про­изводства монтажных работ их целесообразно выполнять под­рядным способом.

Что необходимо знать при монтаже технологических трубопроводов? Какие документы необходимо собрать? Все это прописано с специальных правилах (СНиП) и ГОСТах. Монтаж технологических трубопроводов очень длительный и сложный процесс, в котором задействована не одна инстанция.

Технологический трубопровод – важнейшая составляющая, без которой не может функционировать ни одна нефтебаза. Он обеспечивает прием, распределение и транспортировку нефти и нефтепродуктов. Работая в различных неблагоприятных условиях, технологический трубопровод подвергается коррозии, периодическим перегревам и охлаждениям.

Так как сооружение технологического трубопровода является очень затратным, то в первую очередь внимание уделяется приобретению новейшего и высококачественного оборудования. От этого зависит экономия и уменьшение потерь нефти (нефтепродукта). Для монтажа таких конструкций привлекаются специалисты с глубокими знаниями правил и норм по строительству трубопровода.

Для чего нужны трубопроводы

Трубопровод – конструкция, которая состоит из труб, измерительных приборов, крепежей, опоры, прокладок, других частей и предназначено для перегонки нефти (нефтепродуктов).

Технологический – трубопровод, который находится на территории нефтебазы. По такому трубопроводу транспортируются не только нефтепродукты, но и их отходы.

Основные характеристики

Внутренний диаметр проходного сечения – главная составляющая любого трубопровода. Через такое сечение при определенных показателях давления, температуры, скорости проходит определенное количество нефти.

Технологические трубопроводы характеризуются несколькими понятиями (категориями).

1. Условный проход.
2. Условное давление.
3. Рабочее давление.

В процессе строительства технологических трубопроводов применяют условные проходы. Такой подход позволяет сократить количество размеров, а также видов соединений, которые входят в состав сооружения.

Условное давление применяется для контроля изменения прочности соединений в процессе воздействия на них давления, а также высокой температуры вещества, которое перегоняется. Другими словами, условное - давление под которым проходит работа деталей трубопровода. Температура вещества (окружающей среды) должна быть 20°С. Так же, ГОСТ 356-80 устанавливает условные давления (их ряд).

Давление избыточное, под котором происходит эксплуатация трубопровода, а температура составляет не больше 70°С и не меньше 5-ти, называется рабочим давлением.

Классификация и виды

Трубопроводы классифицируются по таким показателям как:

• материал;
• условное давление;
• температура;
• агрессивность;
• месторасположение;
• пожарная опасность;
• род транспортируемого вещества;
• воздействие на организм человека.

Если учитывать то, какое вещество транспортируется по трубам, то в данном случае можно трубопроводы разделить на газовые, нефтяные, водные, для перекачки бензина, массу других трубопроводов.

По материалу различают из стали, из цветных металлов, чугуна, биметаллические, эмалированные, неметаллические.

В зависимости от того, какое давление имеет транспортируемое вещество, трубопроводы могут быть:

• вакуумные;
• безнапорные;
• высокого;
• низкого;
• без давления избыточного.

Бывают трубопроводы холодные, нормальные, горячие. Это зависит от температуры вещества, которое транспортируется. А от его агрессивности выделяют мало-, средне- и неагрессивные. Трубопровод может быть размещен в пределах одного цеха (внутрицеховой), а может в разных (межцеховые).

Вредные вещества действуют по-разному и ГОСТами делятся на 4 типа.

Строительные нормы и правила (СНиП)

Когда проходят работы по сборке оборудования, то просто необходимо соблюдение требований, норм строительства и правил (СНиП) производства и безопасности. Такие работы проводятся по утвержденной сметной документации. Монтаж оборудования проводится по узловому и комплектно-блочному методу монтажа.

Монтажная организация выдает документацию в которой предусмотрены технологические требования, согласованные заказчиком и подрядчиком.

1. Как применяются технологические блоки и их составные части.
2. Деление строительного объекта на узлы.
3. Подача технологических блоков к месту монтажа.
4. Данные для расчета точности разбивочных работ.

Генподрядчик привлекает монтажников к составлению заключению по строительному проекту, технологической комплектации. Определяются условия работ узловым и комплектно-блочным методом, также совместно.

Монтажная организация получает от генподрядчика рабочую документацию с отметкой на каждом экземпляре (чертеже) о том, что принято к производству. По графику осуществляется поставка трубопроводов, оборудования необходимого для сборки комплектующих. Такой график согласуется с монтажной организацией. Работа по сборке трубопроводов считается оконченной, когда оно выполнена в соответствии со СНиП и подписан акт приема оборудования специальной комиссией.

Согласно СНиП при строительстве трубопровода необходимо вести специальные и общие журналы по работам на каждом объекте и оформлять техническую документацию. Содержание таких журналов и их виды устанавливает руководство ведомственными нормативами.

Монтажные работы

Перед монтажом оборудования, трубопроводов делается подготовка организации строительства в соответствии со СНиП. Заказчик определяет и согласует с генподрядчиком и монтажной организацией ряд моментов. Это, по сути, руководство к действиям.

1. Оговариваются условия поставки и комплектация оборудования, материалов на технологический блок, узел, линию.
2. Прописываются графики и сроки поставки нужного оборудования, материалов.
3. К монтажному оборудованию выдвигаются требования согласно ГОСТ.
4. Составляется перечень оборудования, которое монтирует шефмонтажный персонал изготовителя.
5. Доставка к месту строительства крупногабаритного (тяжеловесного) оборудования.

Во время подготовки к производству работ, монтажная организация утверждает правила по установке трубопроводов либо оборудования, подготавливает площадки для сборки крупного оборудования, технологических блоков, коммуникаций.

Правила предусматривают подготовку грузоподъемных средств, санитарно-бытовых зданий, транспортных средств, производственных баз для сборки коммуникаций, технологических блоков, металлоконструкций. А, также, выполнение мероприятий по охране труда, окружающей среды и противопожарной безопасности.

Как оборудование и материалы передаются в монтаж

До того, как оборудование передается заказчиком, монтажной организации предъявляются сопроводительные документы согласно ГОСТу. Если сборочные трубопроводы свыше 10 МПа, то на них предоставляются и качественные документы (свидетельство), а на материалы должны быть сертификаты поставщиков.

Бывают случаи, когда такие документы отсутствуют, тогда поставщик предоставляет свидетельство, которое подписывает руководство заказчика. Сопроводительные документы проверяются на соответствие размеров, марок, прочих характеристик материалов, используемых при монтаже.

Материалы (изделия, оборудования) передаются на строительный блок в соответствии с чертежами. Порядок такой передачи установлен специальными правилами и положениями. Перед передачей материалов в монтаж, их тщательно осматривают, проверяют комплектность, соответствие сопроводительным документам, наличие гарантии, и ее срок. В процессе осмотра, выявленные дефекты – это безопасность заказчика.

Оборудования с истекшим гарантийным сроком, принимаются в монтаж только после ревизии. При необходимости устраняются дефекты. Результаты ревизии заносятся в формуляры (свидетельства) и другие сопроводительные документы, которые предусматривают правила.

Хранение оборудования происходит в соответствии с правилами и требованиями изготовителя. Обеспечивается доступ к материалам, создаются условия для предотвращения их повреждения, загрязнения.

Монтаж технологического трубопровода

Технологические трубопроводы присоединяются только к оборудованию, закрепленному на опорах. Такое присоединение должно быть без перекосов, натяжения. Перед установкой сборных частей все гайки должны быть затянуты, стыки заварены.

В проектном плане предусматривается отклонение при установке опорных конструкций. Оно не должно превышать 5 мм в обе стороны для внутренних трубопроводов, и 10 мм для внешних.

Те участки, которые проходят через стены и находятся в гильзах, не должны содержать стыки. До помещения их в гильзу, трубопроводы изолируют и окрашивают, а зазоры уплотняются огнеупорным материалом.

http://www.youtube.com/watch?v=khJ4cm_luiw Video can’t be loaded: монтаж нефтепровода северное хоседаю фирма стандарт2 (http://www.youtube.com/watch?v=khJ4cm_luiw)

Монтаж технологических трубопроводов следует выполнять в соответствии со строительными нормами и правилами, в которых указаны основные положения производства и приемки работ по монтажу постоянных технологических трубопроводов из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов, чугуна, пластических масс и стекла, работающих при абсолютном давлении от 35 мм рт. ст. до 700 кгс/см 2 .

Объем работ по их монтажу составляет обычно около 50% общего объема монтажных работ. Прокладка большинства трубопроводов ведется в стесненных условиях, на различной высоте в многоэтажных зданиях и на открытых площадках, эстакадах, в лотках, туннелях. Внутрицеховые технологические трубопроводы отличаются большим количеством применяемых типоразмеров, деталей трубопроводов, запорнорегулирующей арматуры, средств крепления.

Так, например, чтобы укомплектовать внутрицеховой технологический трубопровод, необходимо добавить до 42% от веса труб различных деталей трубопроводов и арматуры. Сложная конфигурация таких трубопроводов вызывает большое количество соединений труб, деталей и арматуры между собой. На каждые 100 м протяженности трубопровода в среднем приходится выполнять до 80 сварных стыков.

Применение при монтаже готовых узлов, элементов и секций, централизованно изготовленных с применением заводских деталей в трубозаготовительных цехах, позволяет в значительной степени упростить технологию и организацию монтажа трубопроводов и превратить строительномонтажную площадку в сборочную. Это в 5-6 раз снижает объем сварочных работ, выполняемых ранее непосредственно на монтажной площадке. При этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в 3-4 раза (учитывая, что их изготовляют параллельно с ведением строительных работ). При надлежащей организации работ узлы трубопроводов уже должны быть изготовлены в цехах и в готовом виде поступать на строительную площадку для монтажа к моменту готовности строительной части объекта.

До начала монтажа трубопроводов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

• Детально изучены проект и ППР инженернотехническими работниками (мастером, производителем работ, бригадиром) и согласованы с соответствующими организациями все неясные вопросы.
• Приняты узлы, элементы и детали трубопроводов, арматура, не входящая в узлы, опоры и подвески; проверено их соответствие требованиям проекта или техническим условиям.
• Проверена степень строительной готовности зданий, сооружений и конструкций под монтаж, и составлены соответствующие акты. Особое внимание должно быть обращено на соблюдение проектных отметок мест крепления трубопроводов.
• Принято оборудование под монтаж трубопроводов: проверены правильность установки аппаратов и оборудования и соответствие чертежам, расположение, тип и размеры присоединительных штуцеров на оборудовании. Все отступления от проекта должны быть зафиксированы в акте.
• Укомплектованы линии трубопроводов узлами, элементами и деталями, арматурой, вспомогательными материалами; линии трубопроводов должны быть доставлены к месту монтажа.
• Устроены и подготовлены: площадки для укрупнительной сборки, подмости и приспособления при работе на высоте; подведена электроэнергия для питания сварочных постов, электроинструментов, электролебедок и освещения отдельных мест монтажа.
• Укомплектованы специализированные рабочие бригады и обеспечены необходимыми инструментами, приспособлениями и монтажными механизмами.
• Выданы бригадам наряды на предстоящие объемы работ.
• Обеспечены необходимые условия работы в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда
• Проведен инструктаж рабочих.

Технология собственно монтажа стальных трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопровода; установку опор и подвесок; укрупнительную сборку узлов и блоков; укладку, сборку и сварку трубопровода; монтаж компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики; испытание готовых линий, сдачу их заказчику.